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Descubre en detalle cuáles son las fases del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) en la industria alimentaria.

En artículos anteriores explicábamos qué es el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) y cómo afectan a la empresa en la que se implanta.

Además de garantizar la seguridad alimentaria y, por consiguiente, la inocuidad de los alimentos expedidos, el sistema APPCC también permite a la industria alimentaria reducir costes derivados de la producción.

En este artículo explicamos cuáles son las diferentes etapas que deben seguirse cuando implantamos el sistema APPCC en la industria alimentaria.

Fases de un sistema de APPCC

• Fase 1: Análisis de peligros
• Fase 2: Determinar los Puntos Críticos de Control
• Fase 3: Establecer límites
• Fase 4: Monitoreo
• Fase 5: Acciones correctivas
• Fase 6: Verificación de las acciones correctivas
• Fase 7: Documentación

Fase 1: Análisis de peligros

La primera fase del sistema APPCC consiste en identificar cuáles son los peligros existentes y posibles en las plantas de producción de alimentos.

Esta fase debe contemplar las diferentes etapas y espacios de la producción de alimentos; desde la recepción de la materia prima hasta los muelles de carga y descarga.

Cuanto mayor conocimiento tengamos de los riesgos que pueden producirse en cada momento y lugar mayor control ejerceremos sobre la seguridad alimentaria.

Fase 2: Determinar los Puntos Críticos de Control

Los Puntos Críticos de Control son los llamados PCC y responden a aquellas acciones o etapas que necesitan ser examinadas para controlar y minimizar todos aquellos elementos que puedan comprometer la seguridad alimentaria.

Debemos identificarlos y describirlos en un documento escrito para que quede constancia de todos ellos.

Una vez identificados, el siguiente paso será determinar cuáles de ellos pasarán el filtro del sistema APPCC.

Fase 3: Establecer límites

En esta etapa estableceremos unos límites que nos permitan ejercer un mayor control sobre los Puntos Críticos de Control (PCC) definidos en la etapa anterior.

Los límites que establezcamos deben dar respuesta a los peligros y puntos críticos detectados en todas las etapas o espacios de la industria alimentaria.

Estos límites también deben quedar documentados en el mismo escrito que recoja las etapas anteriores.

Fase 4: Monitoreo

La implantación de un sistema de vigilancia nos ayudará a mantener bajo control los Puntos Críticos de Control (PPC).

Para ello, podemos someter estos puntos a pruebas u observaciones programadas previamente.

Los resultados de las acciones de monitoreo también deben quedar registradas en el documento APPCC.

Fase 5: Acciones correctivas

Una vez obtenidos los resultados del monitoreo y posterior a su análisis, adoptaremos acciones correctivas.

Estas acciones tendrán como objetivo solucionar los posibles problemas ocasionados con los Puntos Críticos de Control.

Igual que ocurre con las fases anteriores, las acciones correctivas se adaptarán a cada etapa o espacio del proceso.

Fase 6: Verificación de las acciones correctivas

Esta fase del sistema de Análisis de Control de Peligros y Puntos de Control Crítico sirve para confirmar que las acciones correctivas descritas en el punto anterior funcionan.

Verificar todos los procesos resulta esencial para garantizar que la implantación del sistema APPCC está dando resultados a favor de la seguridad alimentaria.

Para la verificación podemos emplear diferentes técnicas en función de cada etapa.

Fase 7: Documentación

Recordamos que el sistema APPCC es un documento de presentación obligatoria para cualquier industria alimentaria.

Esto indica que todos los procedimientos aplicados a los registros o incidencias detectadas en todas las fases del proceso APPCC deben quedar documentados por escrito.

En cualquier caso, es importante tener en cuenta que la implantación del sistema APPCC debe convivir con el resto de las normativas vigentes en la industria alimentaria.

¿Necesitas ayuda con el sistema APPCC en tu industria alimentaria? Escríbenos a través de nuestro formulario de contacto con tus dudas y uno de nuestros expertos te asesorará.

Resumen de las 7 fases del sistema APPCC

Fecha de última actualización: 11/05/2022

El sistema APPCC es un sistema universal para controlar la seguridad alimentaria y para reducir costes durante la producción y procesamiento de alimentos.

La industria alimentaria tiene como máxima prioridad garantizar la inocuidad de los alimentos y la seguridad en todos sus procesos.

Los casos cada vez más comunes de intoxicaciones, junto con la presión cada vez mayor ejercida por la normativa alimentaria obliga a considerar seriamente los protocolos que se siguen en la industria alimentaria, entre los que encontramos el sistema APPCC.

A continuación, vemos en qué consiste y cuáles son sus ventajas para las plantas de producción de alimentos.

• ¿Qué es el sistema APPCC?
• ¿Cómo se aplica el sistema APPCC en la industria alimentaria?
• El sistema APPCC potencia la seguridad alimentaria
• El sistema APPCC ayuda a reducir costes en la industria alimentaria
• ¿Necesitas ayuda con el sistema APPCC de tu industria alimentaria?

¿Qué es el sistema APPCC?

Las siglas APPCC o HAPPCC responden al sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.

Se trata de un sistema universal para controlar la seguridad alimentaria y el cumplimiento de la normativa internacional.

El sistema APPCC se fundamenta en la ciencia y la tecnología y tiene como objetivo identificar los peligros existentes durante el procesado de alimentos, además de determinar las medidas necesarias para el control de puntos críticos.

El Reglamento europeo 852/2004 dicta que todas las empresas cuya actividad está relacionada con la alimentación están obligadas a trazar un documento APPCC.

¿Cómo se aplica el sistema APPCC en la industria alimentaria?

El documento que recoge el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico está estrechamente relacionado con los prerrequisitos.

En este sentido, dicho documento debe recoger los riesgos y puntos críticos relacionados con cada prerrequisito.

En este artículo te explicamos cuáles son los prerrequisitos básicos en la industria alimentaria. Y en esta otra entrada puedes consultar las fases de aplicación del sistema APPCC.

El sistema APPCC potencia la seguridad alimentaria

Implantar el sistema APPCC en cualquier planta de producción de alimentos aumenta el nivel de seguridad alimentaria y ayuda también a cumplir la normativa vigente.

Al reducir al mínimo los peligros alimentarios, buscamos alcanzar el principal objetivo de la seguridad alimentaria: garantizar la inocuidad de los alimentos expedidos.

Esto, además de ofrecer garantías sanitarias a los consumidores finales, también ayuda a mejorar la calidad percibida de los productos.

El sistema APPCC ayuda a reducir costes en la industria alimentaria

Los últimos casos de intoxicaciones a causa de alimentos en mal estado demuestran que una mala gestión puede costar miles de euros a cualquier industria alimentaria.

La implantación del sistema APPCC ayuda a reducir costes durante la producción, gracias a que podemos anticiparnos ante posibles riesgos y reducimos la cantidad de productos desechados.

Además, el cliente percibe una mayor calidad en los productos, lo cual se traduce en una mayor competitividad para la empresa.

¿Necesitas ayuda con el sistema APPCC de tu industria alimentaria?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico está presente durante todo el proceso de producción, desde el tratamiento de la materia prima hasta la colocación del producto en su embalaje.

En PAPELMATIC contamos con más de 55 años de experiencia ofreciendo soluciones para la limpieza y la desinfección en los entornos que trabajan con alimentos.

Además, también colaboramos con expertos en seguridad alimentaria que pueden ayudarte a revisar el sistema APPCC de tu empresa.

Si necesitas que te ayudemos solo tienes que escribirnos a través de nuestro formulario de contacto con tu duda o consulta.

Fecha de la última actualización de este artículo: 02/05/2022

Bactitram Oxy 5 es un desinfectante especialmente formulado para combatir los hongos y bacterias en los circuitos CIP de la industria alimentaria.

Los circuitos CIP de la industria alimentaria requieren el uso de productos específicos para su limpieza y desinfección.

La principal condición para estos productos es que no generen espuma y, por supuesto, que sean capaces de acabar con los microorganismos patógenos que ponen en riesgo la seguridad alimentaria.

Bactitram Oxy 5 es un producto desinfectante especialmente diseñado para este fin. A continuación, destacamos sus principales ventajas.

• Formulación del desinfectante Bactitram Oxy 5
• Bactitram Oxy 5 es eficaz a temperaturas bajas y altas
• Bactitram Oxy 5 no genera espuma
• Bactitram Oxy 5 se evapora sin dejar residuos
• Bactitram Oxy 5 es eficaz contra bacterias, hongos y levaduras
• ¿Quieres recibir una oferta del desinfectante Bactitram Oxy 5?

Formulación del desinfectante Bactitram Oxy 5

Bactitram Oxy 5 es un desinfectante formulado en base a ácido peracético en base al 5%. Te invitamos a conocer las ventajas de este compuesto leyendo esta entrada.

Este producto presenta un amplio espectro y es eficaz frente a bacterias, mohos y levaduras.

Aunque está indicado para circuitos CIP, también puede aplicarse sobre el resto de las superficies de la industria alimentaria.

Bactitram Oxy 5 es eficaz a temperaturas bajas y altas

El desinfectante Bactitram Oxy 5 es altamente eficaz cuando se aplica en ambientes a bajas temperaturas.

Su eficacia aumenta aún más cuando incrementa la temperatura, haciendo que presente mejores resultados.

La temperatura máxima para la aplicación de este producto es de 55ºC, ya que a partir de 60ºC existe riesgo de descomposición.

Bactitram Oxy 5 no genera espuma

Como decíamos al inicio de este artículo, uno de los principales requerimientos de los productos que se usan para limpiar y desinfectar los circuitos CIP es que no generen espuma.

El desinfectante Bactitram Oxy 5 es un producto no espumante que, además de permitir su aplicación en circuitos CIP, también puede usarse sobre otras superficies como, por ejemplo, equipos o utensilios alimentarios.

Además, la falta de espuma facilita el aclarado y permite ahorrar tiempo durante las tareas de higiene.

Bactitram Oxy 5 se evapora sin dejar residuos

En artículos anteriores ya hablábamos sobre los beneficios del ácido peracético, entre los que destaca su rápida desaparición del ambiente.

Esto es positivo en términos de sostenibilidad, ya que, aunque se trata de un producto tóxico, el desinfectante se evapora de forma rápida sin dejar residuos.

Dicha descomposición dependerá, principalmente, de la temperatura y contaminación presentes en el ambiente.

Bactitram Oxy 5 es eficaz contra bacterias, hongos y levaduras

Bactitram Oxy 5 es un desinfectante reconocido como bactericida y fungicida y muestra una alta eficacia en la eliminación de bacterias, moho, hongos y levaduras de las superficies alimentarias.

Otra de sus ventajas es que actúa como desodorizante, desintegrando las partículas de mal olor que pueda haber en el ambiente tras su aplicación.

El desinfectante cuenta además con el registro HA, que avala su aplicación en entornos que trabajan con alimentos.

¿Quieres recibir una oferta del desinfectante Bactitram Oxy 5?

¿Gestionas la limpieza y la desinfección en una planta de alimentación y estás buscando los productos más adecuados?

Además de Bactitram Oxy 5 también disponemos de una amplia gama de detergentes, desinfectantes y material de limpieza para la industria alimentaria.

Cuéntanos cuáles son tus necesidades escribiéndonos a través de nuestro formulario de contacto y te ayudaremos a resolverlas.

Fecha de última actualización del artículo: 11/04/2022

La contaminación cruzada supone un riesgo para la salud y la seguridad en muchos entornos profesionales y se puede prevenir con la ayuda de la higiene.

Muchos sectores profesionales se apoyan en la limpieza y la desinfección para garantizar la salud y la seguridad de las personas en todos sus espacios.

El principal objetivo es eliminar cualquier fuente de contaminación posible y evitar que ésta cause estragos en la producción o en los productos expedidos.

Estos entornos están muy familiarizados con el concepto de contaminación cruzada, que obliga a intensificar las tareas de higiene y multiplica los riesgos posibles en términos de salud y seguridad. A continuación, vemos de qué se trata.

• ¿Qué es la contaminación cruzada?
• ¿Qué es la contaminación cruzada directa?
• ¿Qué es la contaminación cruzada indirecta?
• La limpieza y la desinfección ayudan a prevenir la contaminación cruzada
• La higiene de manos como medida para prevenir la contaminación cruzada
• Mejorar la organización del espacio ayuda a prevenir la contaminación cruzada
• Establecer un código de colores para prevenir la contaminación cruzada
• Ofrecer formación y recursos a los trabajadores para combatir la contaminación cruzada
• ¿Necesitas ayuda para prevenir la contaminación cruzada en tu negocio?

¿Qué es la contaminación cruzada?

La contaminación cruzada es el proceso mediante el cual la suciedad o los microorganismos se expanden de una superficie a otra.

Este proceso puede llevarse a cabo a causa de un contacto directo o de forma indirecta, en la que inciden factores ambientales y cómo se gestionan los recursos en el espacio.

De esta forma, podemos diferenciar entre dos tipos posibles de contaminación cruzada: la directa y la indirecta.

¿Qué es la contaminación cruzada directa?

La contaminación cruzada directa se produce, principalmente, entre alimentos y, aunque puede resultar paradójico por su definición, no es estrictamente necesario que éstos estén en contacto.

Por ejemplo, se produce contaminación cruzada cuando colocamos una pieza de carne en la bandeja superior del frigorífico y se genera un goteo que contamina los alimentos de las bandejas inferiores.

Este goteo hace que los microorganismos que habitan en la carne se traspasen a piezas de fruta u otros alimentos, aun habiendo distancia entre ellos.

¿Qué es la contaminación cruzada indirecta?

La contaminación cruzada indirecta es la forma más habitual y se produce en diferentes entornos, incluso en aquellos que no trabajan con alimentos.

En este caso, la contaminación se produce a través de un vector ajeno a la fuente de contaminación.

En el caso de los alimentos, puede tratarse de los guantes del trabajador o de una tabla que no se ha limpiado correctamente y que se han visto contaminados. Los gérmenes se adhieren a la superficie en cuestión y más tarde, se traspasan al nuevo alimento que se manipula.

Trabajar con equipos de protección individual desechables y sustituirlos a tiempo ayuda a prevenir la contaminación cruzada en la industria alimentaria.

La limpieza y la desinfección ayudan a prevenir la contaminación cruzada

Limpiar y desinfectar las superficies que están en contacto con posibles fuentes de contaminación justo después de su uso ayuda a prevenir la contaminación cruzada.

En la industria alimentaria se recomienda llevar a cabo estas dos acciones cada vez que se incorpore un alimento nuevo a la zona de trabajo.

Es importante que los desinfectantes cuenten con capacidad para eliminar virus, bacterias y hongos.

La higiene de manos como medida para prevenir la contaminación cruzada

Las manos son conocidas como el principal vehículo de muchos microorganismos y teniendo en cuenta que tocamos muchas cosas en poco tiempo, las consecuencias pueden ser catastróficas.

Lavar nuestras manos con agua y con jabón siempre que sea posible o desinfectarlas con geles hidroalcohólicos en aquellos momentos en los que el lavado no sea posible ayuda a reducir considerablemente el riesgo de contaminación cruzada.

Cuando trabajamos con alimentos conviene usar jabones neutros y sin aromas.

La línea de jabones y antisépticos para las manos Purell ES cuenta con diferentes productos libres de aromas y colorantes y son especialmente eficaces en la eliminación de bacterias de la piel.

Mejorar la organización del espacio ayuda a prevenir la contaminación cruzada

La forma en cómo distribuimos los recursos por las instalaciones y en cómo identificamos posibles riesgos minimizan el riesgo de contaminación.

Por ejemplo, conviene almacenar los alimentos de diferente tipo por separado y en recipientes herméticamente cerrados.

Delimitar diferentes zonas en el espacio en función del riesgo o la actividad que presenten también ayuda a contener la contaminación cruzada.

Establecer un código de colores para prevenir la contaminación cruzada

Una vez delimitado el espacio en diferentes zonas, se recomienda asignar un color a cada una de ellas.

Esto nos permitirá usar en exclusiva elementos como, por ejemplo, tablas o útiles de limpieza.

Al no mezclarse estos elementos con los residuos o materia generada en otras zonas la posibilidad de que se produzca contaminación cruzada será menos viable. En este artículo te contamos cómo establecer un código de colores en la limpieza y en este otro puedes consultar las ventajas de este sistema.

Ofrecer formación y recursos a los trabajadores para combatir la contaminación cruzada

Ofrecer formación constante a los trabajadores y también al personal de limpieza resulta clave para que éstos conozcan los posibles riesgos y actúen en consecuencia.

El uso de Equipos de Protección Individual en determinados entornos como, por ejemplo, la industria alimentaria, actúa como medida de prevención ante la contaminación cruzada.

En cualquier caso, es indispensable sustituir estos elementos a tiempo para evitar que se genere justo el efecto contrario a su función.

¿Necesitas ayuda para prevenir la contaminación cruzada en tu negocio?

En PAPELMATIC podemos ayudarte a identificar posibles riesgos en tus instalaciones y te ofrecemos soluciones para prevenirlos.

Somos fabricantes de productos de celulosa y de mascarillas quirúrgicas IIR e higiénicas desechables y, además, comercializamos un amplio abanico de productos relacionados con la limpieza y la desinfección.

Puedes contactar con nosotros escribiéndonos a través de nuestro formulario y especificando tu duda o consulta.

Fecha de última actualización del artículo: 07/04/2022

Los Equipos de Protección Individual para la industria alimentaria son una herramienta para prevenir la contaminación cruzada.

Para conseguir la seguridad alimentaria en una industria no solo basta con procurar la limpieza y desinfección de las instalaciones, sino que también debemos prestar atención a la higiene de los propios trabajadores.

Recordemos que para garantizar la inocuidad de los alimentos es esencial atajar a tiempo cualquier posible fuente de contaminación. En este caso, unas manos que no se han lavado correctamente o un vestuario inadecuado por parte de los trabajadores pueden poner en riesgo el proceso de producción.

En este sentido, los Equipos de Protección Individual para la industria alimentaria deben entenderse como una herramienta para prevenir la contaminación cruzada y no tanto como un elemento para proteger al usuario, tal y como ocurre en los ámbitos sanitarios.

A continuación, repasamos cuáles son los principales Equipos de Protección Individual para la industria alimentaria.

• Gorros para la industria alimentaria
• Mascarillas para la industria alimentaria
• Delantales y manguitos para la industria alimentaria
• Guantes para la industria alimentaria
• Cubrezapatos para la industria alimentaria

Gorros para la industria alimentaria

Entre los equipos de protección facial encontramos gorros, mascarillas o cubrebarbas.

El uso de los gorros, en este caso, evita que los cabellos que se desprenden de la cabeza caigan sobre los alimentos. ¿Imaginan las consecuencias si esto ocurriera?

A la hora de elegir gorro debemos contemplar que se ajusten correctamente, por lo que se recomienda que incorporen goma. Por lo que respecta al material, la mejor opción es el tejido no tejido, ya que facilita la transpiración y es la barrera perfecta para los gérmenes.

Mascarillas para la industria alimentaria

En tiempos previos a la Covid-19, ya era habitual el uso de mascarillas por parte de los trabajadores de algunas industrias alimentarias.

Este Equipo de Protección Individual evita que las gotitas que puedan salir de nuestra boca al hablar, toser o estornudar vayan a parar a los alimentos y los contaminen.

Actualmente, existen mascarillas de muchos tipos, pero para la industria alimentaria recomendamos aquellas que presentan una mayor transpirabilidad.

Delantales y manguitos para la industria alimentaria

Los delantales y manguitos forman parte de los equipos de protección corporal y son especialmente útiles porque, al ser desechables en caso de que se contaminen, solamente tenemos que sustituirlos, en vez de tener que inspeccionar si el uniforme está limpio.

El material elegido para estos dos elementos será, preferiblemente, el polipropileno o algún derivado que sea igualmente impermeable.

En el caso del color, es recomendable que se emplee el color azul en todos los Equipos de Protección Individual para la industria alimentaria.

Al no estar presente el color azul en la cadena de alimentos, cuando lo empleamos para los Equipos de Protección Individual, nos permite ver a simple vista si quedan restos.

Guantes para la industria alimentaria

Anteriormente, cuestionamos el uso de guantes en la industria alimentaria. Y es que este Equipo de Protección Individual proporciona una falsa sensación de seguridad y hace que nos lavemos las manos con menos frecuencia de la indicada.

En PAPELMATIC recomendamos únicamente el uso de guantes de nitrilo para la industria alimentaria en aquellas situaciones en las que la higiene de manos no puede prevenir el riesgo de contaminación. Como, por ejemplo, cuando tenemos heridas abiertas o cortes en las manos.

En el resto de situaciones es preferible lavar las manos constantemente con agua y con jabón.

En esta infografía puedes consultar cuándo es imprescindible lavarse las manos en la industria alimentaria.

Cubrezapatos para la industria alimentaria

Los cubrezapatos, también conocidos como peúcos, son indicados para las zonas donde el riesgo de contaminación es mayor.

Recordemos que las suelas de los zapatos transportan miles de microorganismos de un espacio a otro. Y aunque en la industria alimentaria los trabajadores deben usar un calzado distinto al que se usa en la calle, el riesgo de contaminación al moverse entre distintos espacios de las instalaciones sigue existiendo.

Igual que ocurre con los delantales y manguitos, al ser los cubrezapatos desechables, solo tenemos que sustituirlos sin preocuparnos del estado del calzado.

¿Necesitas ayuda a la hora de elegir Equipos de Protección Individual para la industria alimentaria? En PAPELMATIC podemos ayudarte.

Contacta con nosotros a través de nuestro formulario de contacto y te mostraremos las opciones que tenemos disponibles.

El diseño higiénico pretende facilitar la limpieza y maximizar la seguridad de los procesos en la industria.

Todos los elementos presentes en un espacio industrial juegan un papel fundamental a la hora de minimizar el riesgo de contaminación y maximizar la seguridad de los procesos.

Por ello, es especialmente importante que tanto las instalaciones como los equipos de trabajo no supongan ningún obstáculo durante las tareas de limpieza. 

Aquí es donde interviene lo que conocemos como diseño higiénico. A continuación, repasamos qué es y cuáles son sus principios básicos.

¿Qué es el diseño higiénico?

El diseño higiénico consiste en estudiar la configuración de las instalaciones y equipos de cualquier industria para reducir el riesgo de contaminación y facilitar la limpieza.

En industrias como la alimentaria o la farmacéutica se recurre al diseño higiénico para garantizar la inocuidad de los productos expedidos.

Así, el diseño higiénico contempla el estado, no solo de los materiales que conforman el espacio, sino también de la distribución y estructura de éste.

Principio 1: Alineación y continuidad

A la hora de concebir un espacio industrial persiguiendo el objetivo de conseguir un diseño higiénico, debemos evitar escalones o falta de alineación en las superficies.

Esta falta de continuidad promueve las acumulaciones de suciedad en los rincones y dificulta el acceso de cepillos u otros útiles durante la limpieza.

Además, la presencia de escalones, por ejemplo, favorece la aparición de grietas.

Principio 2: Superficies lisas y no porosas

Las superficies, ya sean de pavimentos o de equipos, deben ser completamente lisas y no porosas.

Bien es sabido que las superficies porosas dificultan considerablemente la limpieza y albergan una mayor cantidad de microorganismos.

Además, para el diseño higiénico es importante que las superficies cuenten con las propiedades necesarias para resistir a astillamientos, abrasamientos o desconchamientos.

Principio 3: Mantener todas las juntas selladas

En relación con los puntos anteriores y con el objetivo de mantener las superficies contiguas, cualquier fisura, junta o poro debe ser correctamente sellado.

De esta forma, además de imposibilitar el paso de la suciedad al interior, hacemos más fácil la limpieza y optimizamos los recursos empleados para este fin.

Principio 4: Bordes redondeados

El diseño higiénico contempla reducir al máximo posible la presencia de aristas o de esquinas.

Así, se determina que las esquinas deben presentar un radio de, como mínimo, 6mm y de más de 90º.

Esto nos sirve para agilizar y facilitar las tareas de limpieza y poder dedicar ese tiempo a la producción.

Principio 5: Equipos fácilmente desmontables

En el caso de los equipos, en ocasiones, es difícil que no presenten aristas o que mantengan todas las juntas selladas.

Además, también debemos contemplar la limpieza interior. Por ello, el diseño higiénico contempla que los equipos sean fácilmente desmontables por piezas, preferiblemente sin la ayuda de herramientas, para una higienización más ágil y directa.

Como vemos, el diseño higiénico industrial responde a la premisa de equipos y superficies fácilmente higienizables y donde los microorganismos y la suciedad no tengan cabida.

La higiene en la industria alimentaria es un arma clave para seguir garantizando la seguridad alimentaria y luchar contra el Covid-19.

La situación desencadenada por el Covid-19 y provocada por el nuevo coronavirus SARS-CoV-2 ha hecho que se dispare considerablemente el consumo de productos químicos para la higiene fabricados en base alcohólica.

Esto, a su vez, deriva en una mayor escasez de la materia prima y una menor disponibilidad de los desinfectantes alcohólicos y las soluciones hidroalcohólicas para la desinfección de las manos.

Abastecer a los hospitales y otras estructuras relacionadas con la actividad sanitaria se ha convertido en una prioridad por razones obvias. ¿Pero qué ocurre con la industria alimentaria?

Aunque no de forma tan directa, este sector necesita seguir garantizando la seguridad alimentaria mediante una correcta limpieza y desinfección.

A continuación, repasamos algunas pautas de higiene indicadas para combatir el riesgo que supone este nuevo coronavirus en la industria alimentaria.

• Higiene de manos más frecuente de lo habitual
• Desinfectantes en base a hipoclorito sódico
• Paños de tejido no tejido
• Evita el uso de pulverizadores

Higiene de manos más frecuente de lo habitual

Ante la escasez de geles hidroalcohólicos para la desinfección de las manos, se recomienda incrementar la frecuencia del lavado de las manos con agua y con jabón.

Tratándose de la industria alimentaria elegiremos un jabón incoloro e inodoro, a poder ser, dosificado mediante dispensadores automáticos.

Recomendamos el jabón Gojo Mild Antimicrobial, que además de cumplir con los requisitos mencionados, es altamente eficaz en la eliminación de virus, bacterias y levaduras.

Desinfectantes en base a hipoclorito sódico

El alcohol es un compuesto altamente eficaz contra los virus, pero dada esta situación, el hipoclorito sódico se convierte en una alternativa más que válida para la desinfección de superficies en la industria alimentaria.

Se recomienda mantener los procedimientos habituales de limpieza y desinfección para suelos y superficies, pero empleando desinfectantes clorados, siempre y cuando no se disponga de desinfectantes alcohólicos.

Según el Ministerio de Sanidad, una solución de hipoclorito sódico al 0,1% es capaz de inactivar los coronavirus en tan solo 1 minuto.

Es importante comprobar en la ficha técnica del desinfectante que se trata un producto virucida según la norma UNE-EN 14476.

Paños de tejido no tejido

Los beneficios del TNT frente a otros materiales como la microfibra son múltiples: bajo desprendimiento de las fibras, gran capacidad de arrastre y de absorción, etc.

En estos momentos el tejido no tejido es especialmente útil en la industria alimentaria, ya que reduce el tiempo empleado para la limpieza, los esfuerzos dedicados y también minimiza riesgos innecesarios.

En PAPELMATIC contamos además con variedades de tejido no tejido que actúan como antifiltro contra los virus.

Evita el uso de pulverizadores

Dentro de lo posible, sustituye el uso de detergentes o desinfectantes en forma de pulverizador por un formato de botella con tapón.

¿El motivo? Los pulverizadores impulsan los microorganismos que pueda haber sobre las superficies debido a su inercia.

Dosificando los químicos directamente de la botella para su dilución o uso directo evitamos este tipo de riesgos.

En PAPELMATIC nos encontramos ante una constante adaptación de nuestros productos y soluciones ante la situación que vivimos actualmente por el Covid-19, tratando siempre de cubrir las necesidades de nuestros clientes.

Puedes escribirnos a través de nuestros canales de comunicación si necesitas información sobre nuestros productos o sobre las soluciones a aplicar en la industria alimentaria.

Las espátulas Vikan permiten eliminar restos de suciedad incrustada en la industria alimentaria sin dañar las superficies y previniendo la contaminación cruzada.

• Fabricadas en diferentes materiales
• Uso ergonómico y respetuoso con las superficies
• Disponibles en diferentes colores
• Productos aptos para la industria alimentaria

Las espátulas Vikan son las mejores aliadas para desprender restos de suciedad difícil o incrustaciones en la industria alimentaria.

Están disponibles en diferentes formatos que ofrecen diversas funcionalidades y, lo mejor de todo, es su disponibilidad en diferentes colores, que permite establecer un código específico. En este artículo puedes consultar las ventajas de una limpieza codificada por colores.

A continuación, destacamos las principales ventajas de las espátulas Vikan para la industria alimentaria y argumentamos qué las hace diferentes al resto de espátulas del mercado.

Fabricadas en diferentes materiales

Las espátulas Vikan presentan dos líneas principales: una de acero inoxidable y otra de Nylon. 

Las espátulas de acero inoxidable son ideales para eliminar restos secos o incrustados, además de para limpiar torres de polvo o superficies en las que hay que hacer esfuerzo para eliminar la suciedad.

Las espátulas de Nylon son especialmente indicadas para desprender restos de masa, chocolate o alimentos incrustados.

Las dos líneas son igualmente flexibles, a la par que resistentes, tanto a esfuerzos como a temperaturas extremas.

Uso ergonómico y respetuoso con las superficies

Los mangos de las espátulas Vikan han sido diseñados para facilitar el trabajo a los usuarios. La forma del mango hace que la mano se adapte a la perfección y, algunos modelos, cuentan con un apoyo especial para el dedo.

Algunos mangos presentan la posibilidad de incorporar un mango telescópico adicional para acceder a las superficies de más difícil acceso.

Las espátulas de Nylon son perfectas para superficies delicadas, ya que evitan las rayadas, aunque las espátulas de acero inoxidable cuentan con bordes redondeados para proteger las superficies de arañazos.

Disponibles en diferentes colores

Las espátulas Vikan están disponibles en diferentes colores, que presentan desde 2 hasta 9 opciones distintas en función del modelo.

En la industria alimentaria, este factor es especialmente relevante, ya que permite diferenciar las zonas de trabajo en función del riesgo que presentan y asignar un color concreto a cada una de ellas.

Así, no mezclaremos nunca el material utilizado para limpiar el matadero con el que se emplea para la limpieza de la zona de empaquetado. ¿El resultado? Menos riesgos de contaminación cruzada.

Productos aptos para la industria alimentaria

Todos los productos Vikan, incluidas las espátulas, cuentan con el reconocimiento europeo Food-Contact y con el americano FDA, que certifican que los productos que lo poseen pueden ser utilizados en presencia de alimentos.

Dichos productos han sido previamente testados en entornos con unas necesidades y exigencias muy similares  a las de su uso final.

Así, además de considerar materiales que pueden utilizarse con alimentos, los productos Vikan también cuentan con un diseño higiénico, gracias a sus superficies lisas que impiden la acumulación de gérmenes.

Puedes consultar más información acerca de los productos Vikan en este artículo y, si quieres, puedes consultarnos rellenando el formulario ubicado en la barra lateral.

Los guantes de malla metálica actúan protegiendo la piel de cortes o pinchazos durante las tareas de despiece en la industria alimentaria.

• Fabricados en acero inoxidable
• Ajuste a la muñeca para mayor seguridad
• ¿Cómo debe ser la higiene de los guantes de malla metálica?

Cada vez que hablamos de Equipos de Protección Individual en los entornos profesionales, los relacionamos con la higiene.

Pero este tipo de productos, como es el caso de los guantes, también actúan a modo de herramienta para garantizar la seguridad de los trabajadores.

La industria alimentaria, además de requerir Equipos de Protección Individual para la higiene, requiere de productos que protejan a los trabajadores durante las tareas de despiece.

Es el caso de los guantes de malla metálica, cuya principal función es proteger las manos frente a cortes o pinchazos. A continuación, destacamos algunas de sus principales ventajas.

Fabricados en acero inoxidable

Los guantes de malla metálica están fabricados en acero inoxidable para una manipulación de la materia prima tanto en húmedo como en seco.

Este material, además de evitar la oxidación del producto, es altamente resistente y protege las manos frente a cortes de cuchillos de grandes dimensiones utilizados durante las tareas de despiece.

La forma de malla del guante permite la transpiración de la piel y hace que el producto sea algo más ligero, con la finalidad de facilitar la adaptación a la piel y, por lo tanto, también la manipulación de los alimentos.

Ajuste a la muñeca para mayor seguridad

Los guantes de malla metálica cubren la piel hasta la altura de la muñeca y cuentan con un cinta de tejido para un mejor ajuste.

Así, evitamos que el guante se caiga durante la manipulación de los alimentos en las salas de despiece o mataderos de la industria alimentaria.

Además, los guantes están disponibles en diferentes tallas, que van desde la extra pequeña (XS) hasta la extra grande (XL).

Destacan por su carácter ambidiestro, de forma que pueden utilizarse tanto en la mano izquierda como en la mano derecha.

¿Cómo debe ser la higiene de los guantes de malla metálica?

Aunque el principal propósito de los guantes de malla metálica sea la protección de las manos frente a cortes o pinchazos, no debemos olvidar que la higiene juega un papel esencial en la industria alimentaria.

Es habitual que entre los huecos de la malla metálica queden restos de alimentos, que debemos eliminar para evitar problemas de contaminación cruzada.

¿Pero cómo? Higienizando los guantes periódicamente, desde la malla de acero inoxidable hasta la cinta ajustable de tejido, con el objetivo de eliminar los restos de grasa o aceites.

Además, al ser el acero inoxidable un material resistente, permite una acción mecánica más exhaustiva.

Los guantes de malla metálica pueden utilizarse juntamente con los guantes de nitrilo para una mayor higiene o protección de las manos.

Si quieres más información acerca de este producto, contacta con nosotros rellenando el formulario que aparece en la barra lateral.

La botella Vikan para la recogida de condensados permite recoger muestras de esta materia en la industria alimentaria para detectar si existe contaminación bacteriana.

• ¿Por qué es importante recoger condensados?
• ¿Cómo funciona la botella Vikan para la recogida de condensados?
• Características de la botella Vikan para la recogida de condensados

Ya hemos remarcado en más de una ocasión la importancia de mantener a las bacterias a raya en la industria alimentaria.

El principal objetivo de esta acción es garantizar la seguridad alimentaria y, por lo tanto, el bienestar de los consumidores.

En este artículo hablamos de las ventajas y funcionalidades de la botella Vikan para la recogida de condensados en la industria alimentaria.

¿Por qué es importante recoger condensados?

En las zonas más húmedas de cualquier industria alimentaria, los líquidos tienden a condensarse en determinadas superficies, siendo el secado o evaporación mucha más lenta.

Durante este proceso, las bacterias pueden encontrar en los restos condensados su hábitat preferida para crecer y reproducirse.

La recogida de líquidos condensados en la industria alimentaria tiene como principal función tomar una muestra para poder analizarla posteriormente.

Así, podremos determinar si en estos restos hay presencia o no de gérmenes para poder actuar a favor de la seguridad alimentaria.

¿Cómo funciona la botella Vikan para la recogida de condensados?

Para poder utilizar la botella Vikan para la recogida de condensados necesitamos un mango con paso de agua y el haragán o recogedor de agua Vikan para condensados.

Al conectar estos tres productos creamos todo un circuito para la recogida de condensados.

¿Cómo funciona? Pasamos el haragán o recogedor de agua por la zona donde hemos detectado que hay restos condensados. El haragán absorbe esta materia, que pasa a través del mango y finalmente acaba cayendo en la botella.

Para que este proceso funcione es necesario que el mango se encuentre en posición inclinada y la botella en la parte inferior. Así garantizaremos que el condensado recogido del techo o de superficies altas caiga por inercia.

Existen dos modelos de mangos con paso de agua que pueden utilizarse con este producto. Uno de ellos es extensible y alcanza casi los dos metros ochenta de altura.

Características de la botella Vikan para la recogida de condensados

La botella está fabricada en plástico polietileno y cuenta con un acople metálico que conecta fácilmente con los diferentes de mangos con paso de agua.

Tiene una capacidad de 500ml, que es suficiente para recoger una muestra de condensado y analizarla posteriormente.

La superficie de la botella es blanca y no permite ver lo que hay en el interior, pero sí que permite una extracción fácil de la muestra de condensado.

Después de su uso se recomienda limpiarla, desinfectarla y esterilizarla antes de utilizarla nuevamente.

Si quieres más información sobre la botella Vikan para la recogida de condensados, contacta con nosotros y uno de nuestros expertos te asesorará.